1. 入荷した材料の重大な傷または小さなサイズの抜き取り検査

改善策: 不良製品が機械に投入されるのを防ぐために入荷した材料をランダムに検査することは、人的資源、材料、資金の無駄であり、不良製品が工程に戻されます。

2. 正しい操作方法と操作手順を実行して、その後の生産プロセスの歩留まりと効率の低下を回避します。

改善策：業務指示に従った業務の徹底、または従業員への教育を適切な時期に強化する。

3. ひび割れ

改善策：

1. 入荷した素材が特殊な形状であり、CNC が規定する切削量を超えています。

2. 既存設備の換気タンクの幅と深さを 1MM に制限するように改善します。

3. 工具の磨耗がひどい場合は、工具を交換してください。

4. 崩壊

改善策：

1. プログラムが最適化されます。

2. 工具が原因かどうか、工具を交換してください。

3. 切削液を適量加えます。

4. 速度はプログラム制御下で %100 です。

5. スクラッチ

改善策：

1. 既存器具の換気タンクの幅と深さを改善するため、1MM に制限されます (保護フィルムが貼られています)。

2. 入荷した資料を確認します。

3. 正しい放電ジェスチャーにより、治具との摩擦が回避されます (詳細については、作業説明書を参照してください)。

4. 材料の積み降ろしの衝突を避けるために、ラックを交差させて実行します。

5. 保護フィルムは 1 シフトに 1 回交換されます。

6 切削液は少なくとも月に一度は完全に交換してください。

6. 陰と陽の縁

改善策：

1. 調整機械は、生産時に確認、確認、再確認の原則を遵守する必要があります。

2. 製造中は自主検査管理者が2時間ごとに検査を実施します。

3. 10 分ごとに器具の表面を掃除します。

4. 工具の磨耗がひどい場合は、工具を交換してください。

7. サイズが悪い

改善策：

サイズ調整後、製作前に投影にて機械の確認を行ってください。

後工程でサイズを検出する工程がないため、CNCにとってサイズは地雷原であり、サイズの悪い製品が発生します。
製品が顧客に流入すると、悲惨な結果が生じます。

8. そうではない旋回

改善策：

1. 正しい操作ジェスチャー。

2. 角の摩耗。

3. 空気圧が不足すると位置ずれの原因となります。