溶接 欠陥 の 原因 と 予防

溶接 は,多くの 産業 で 重要な プロセス で ある が,溶接 構造 の 強さ や 耐久 性,安全性 を 損なう 様々な 欠陥 に 容易 に 晒される.高品質の溶接を保証するために,溶接の欠陥の原因を理解し,予防措置を実施することが不可欠です.

一般 的 な 溶接 欠陥 と その 原因

1. 毛孔性
   原因:

   • 溶接面や電極上の汚染物,例えば油,生地,または湿度
   • 遮断ガスカバーが不十分だ
   • 誤った溶接パラメータ (例えば,溶接速度や電流が高すぎる)

2. 裂け目
   原因:

   • 急速な冷却または過度の熱量
   • 溶接物や基本金属の高残留ストレス
   • 不適切な溶接材料の使用
   • 基礎金属の既にある欠陥

3. 切り抜き
   原因:

   • 溶接電流が過剰だ
   • 電極の角度や移動速度が間違っている.
   • 不適切な溶接技術で 弧が金属に穴を開ける

4. 不完全融合
   原因:

   • 熱の供給が不十分か 溶接技術が不適切である
   • 溶接表面に汚染物質が
   • 合結設計やフィットアップが間違っている

5. スラグ 含有
   原因:

   • 溶接間隔の不適切な清掃
   • 溶接速度や技術が不一致
   • 低品質または互換性のない補填材料の使用

溶接の欠陥に対する予防措置

1. 表面 を 適切に 準備 する

   • 溶接 面 を 徹底 的 に 清掃 し て,油 や 腐り,湿気 など の 汚染物 を 除去 し て ください.歯磨き や 磨き,化学 清掃 など,適切な 清掃 方法 を 用い て ください.

2. 最適の溶接パラメータ

   • 電流,電圧,移動速度などの溶接パラメータを,溶接される材料と厚さに応じて調整する.完全な融合を確保するために十分な熱を供給する溶接手順を使用.

3. シールドガスの制御

   • 溶接池を大気汚染から保護するために,十分な遮断ガスカバーを確保し,ガス配送システムに漏れがないか確認し,適切なタイプの遮断ガスと流量率を使用します.

4. 質 の 良い 材料 を 用いる

   • 適当な溶接材料 (電極やフィルラー金属を含む) を選択し,不金属と互換性がある.材料に欠陥がないか,汚染を防ぐために適切に保管されているか確認する.

5. 前熱と溶接後の熱処理

   • 裂けやすい材料については,溶接前に基金属を予熱し,溶接後の熱処理を行って残留ストレスを軽減し,ゆっくりと制御された冷却を保証する.

6. 適正 な 溶接 技術

   • 適正な溶接技術とベストプラクティスを溶接者に訓練する.電極の正しい角度,移動速度,低切断や不完全な融合などの欠陥を避けるため.

7. 定期 的 な 検査 と 検査

   • 溶接器の定期的な検査と非破壊性試験 (NDT) を実施し,欠陥を早期に特定し,修正する.超音波検査,放射線検査,染料の浸透剤の検査は,内部や表面の欠陥を検出するのに役立ちます.

結論

溶接 の 欠陥 を 防止 する ため に は,適切な 準備,最適 な パラメータ,質 の 良い 材料,熟練 し た 溶接 技術 の 組み合わせ が 必要 です.欠陥の一般的な原因を理解し,効果的な予防措置を実施することで製造者は安全性や性能基準を満たす高品質の溶接を達成することができます.定期的な検査 と 溶接 の 最良 の 慣習 に 従う こと は,溶接 構造 の 完全 性 と 信頼性 を さらに 保証 する.